產過程中，人工六點鉚接和滾輪壓裝極易發(fā)生操作失誤造成傷害，工件漏裝配、誤裝配和裝配不到位。產品產量大，種類多，需要的人力成本高。
智昌集團在該企業(yè)車間全面實施了數字化轉型改造。系統(tǒng)完成電梯掛板從沖壓后端規(guī)整，噴塑線上掛，下掛，回牙鉸孔，線邊立庫、掛輪、滑輪旋鉚、滾輪裝配，彈平墊裝配， 成品視覺檢測、不良品下料等，線邊立庫為裝配線提供物料供給，減少物料轉運、物料儲存等人工作業(yè)，自動化裝配線采用機械手及裝配專機、AGV物料配送實現線上無人化生產。整合MES、ERP、機聯(lián)網等系統(tǒng)，實現了智能物流、自動化生產、物料與質量的精細化管理。
車間實現了生產過程的實時監(jiān)控與數據分析，涵蓋了產品追蹤、質量監(jiān)管、設備能耗監(jiān)控及智能調度，最終在集控中心實現了對生產線全方位的透明管理，標志著向智能制造的深度邁進。
自動化系統(tǒng)地完成電梯掛板過程，減少了物料轉運、物料儲存等人工環(huán)節(jié)，實現線上無人化生產。由原先的29人減少到3-4人
機器人及機械手自動上掛及裝配，減少了人工參與，提高設備操作工人的安全性
產線上下掛采用機器人、機械手及裝配設備，使得加工位置一致，精度高，提高產品的穩(wěn)定性。成品視覺檢測，能夠精準的檢測出裝配過程中有漏裝、少裝等不良現象
整個數字產線目前適用十四種產品，產品尺寸范圍最大最小在設計工裝范圍內只要工藝變化不大都能兼容，提高了整線的兼容能力
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